在新能源汽车电池包绝缘材料 CTI 值检测中高压漏电起痕试验仪的应用

在新能源汽车电池包绝缘材料 CTI 值检测中高压漏电起痕试验仪的应用

新能源汽车高压电池包长期处于高湿、粉尘、盐雾污秽复合工况，内部 PC/PA 工程塑料、硅橡胶绝缘垫片、环氧隔板表面会持续积累导电污染物，在高压电场下易产生漏电起痕，逐步形成导电通道，引发漏电、短路甚至热失控风险。材料相比漏电起痕指数（CTI）是评判绝缘耐污损能力的指标，传统单工位测试设备检测效率低，电压、滴液流量控制准度差，人工判定起痕阈值存在主观误差。HCLD-3 五工位高压漏电起痕试验仪遵循 GB/T 6553、ISO 6469 标准，集成 SPWM 升压、准确滴液控制、60mA 电流自动判定机制，可同步完成多组电池包绝缘材料耐电痕化测试，是车企绝缘材料入厂检验、新材料配方研发、整车稳定认证的设备。

一、动力电池绝缘材料漏电起痕传统测试痛点

1. 单工位检测效率低下 电池包绝缘包含多种基材、改性配方，多批次平行对比试验若采用单工位设备，试样需逐件更换，整套 CTI 梯度测试耗时长达数小时，无法满足产线大批量来料抽检需求。

2. 电压与污染液流量控制准度不足 普通设备升压线性差、滴液流速波动大，污秽液滴落间隔不均匀，电极间电场与导电污染物供给偏离标准试验条件，测得 CTI 数值重复性差，不同实验室数据无法对标。

3. 起痕判定依赖人工，误差大 依靠肉眼观察炭化痕迹判定失效，主观偏差明显，无法准确捕捉 60mA 临界漏电电流，容易低估材料真实耐起痕能力，为整车高压稳定埋下隐患。

4. 高压试验稳定防护薄弱 6kV 高压测试过程中试样击穿、飞弧易损伤电路，缺少互锁、瞬时防护结构，操作人员存在触电风险，不适合实验室高频次连续试验。

二、五工位并行设计，批量完成电池绝缘材料梯度测试

HCLD-3 搭载 5 个单独同步试验工位，单次可同时放置 5 片电池包塑料、硅橡胶绝缘试样，同步开展同一电压梯度或多电压梯度对比试验，检测效率提升 5 倍。设备配套标准镍制电极，电极厚度 0.5mm，极间距严格控制在 50±0.5mm，匹配国标电极尺寸规范，减少工装尺寸带来的系统误差。数字化流量控制系统实现污染液 0~1.2ml/min 无级可调，滴液速率稳定可控，保证每组试样污染物供给条件统一，多批次 CTI 数据具备横向对比、第三方计量溯源价值。

三、SPWM 电子升压 + 全链路监测，稳定输出 0~6000V 试验高压

设备采用 SPWM 电子升压架构，试验电压 0~6000V 连续可调，电压误差控制在 ±5% 以内，可完整覆盖车载高压电池系统不同电压等级绝缘测试需求。搭载低通滤波电流监测单元，滤除高压回路杂波干扰，准确采集电极间泄漏电流；系统设定 60mA 持续 2s 作为起痕判定阈值，一旦达到临界电流自动停机，同步记录失效电压、试验时长，替代人工肉眼判断，减少人为判定误差，准确输出材料 CTI/PTI 特征参数。

四、多重高压稳定防护，适配长期连续试验室作业

整机搭载多重稳定防护体系：TVS 瞬时防护模块，试样击穿瞬间吸收浪涌电压，保护内部升压变压器与传感器；双系统电气互锁，试验仓门开启自动切断高压输出，杜绝人员误触带电电极风险；内置高压真空断路开关，故障状态快速分断高压回路。整机配备 Φ100mm 标准排气孔，及时排出试验产生的腐蚀气雾，保护设备内部元器件，延长设备使用寿命。7 寸彩色触摸屏集中展示电压、滴液流量、工位状态、电流实时数据，操作直观简便。

五、PLC 全自动测控，自动生成标准化检测报告

以 PLC 作为控制单元，整套测试流程全自动运行，无需人工值守。上位机配套专用测试软件，试验结束自动判定材料合格 / 不合格，对测试数据自动编号、本地存储，支持一键打印标准化检测报告，报告格式满足 ISO 6469、UL、CE 等整车认证资料归档要求。设备可完整记录每一组试样的电压曲线、滴液时长、失效电流等原始数据，便于研发人员追溯材料耐起痕劣化规律。整机机械结构设计集成设计，尺寸 1120×520×1350mm，摆放占用空间小，可直接部署于车企质检实验室、第三方材料检测机构。